厚壁圆筒件温差拉深及有限元模拟0超微粉碎机
厚壁圆筒件温差拉深及有限元模拟
厚壁圆筒件温差拉深及有限元模拟 2011年12月09日 来源: 摘要:厚壁圆筒件采用热拉深,制件上部产生严重颈缩甚至断裂。经工艺改进,采用温差拉深,有效的降低拉深系数,提高筒壁承载能力,减少了颈缩量,满足了机加余量要求。运用热交换区域设置边界条件,成功的建立了热力耦合刚粘塑性有限元模型并进行了模拟计算。分析了金属应力、应变、成形载荷、温度场及颈缩缺陷与成形工艺、预制坯尺寸、模具尺寸、冷却条件的关系,提出了消除颈缩缺陷的解决方案。
关键词:厚壁圆筒件 温差拉深 有限元模拟
0 前言
本文研究对象是厚壁圆筒件(见图1)热成形,采用镦挤-热拉深工艺进行试验,在拉深过程中,筒壁发生严重颈缩(见图2),并有被拉断趋势。改进了预制坯尺寸及模具结构,增加了水冷却装置,采用温差拉深,成功拉深出厚壁圆筒件,大大减少了颈缩量,满足了机加余量要求。运用热交换区域设置边界条件,模拟水冷却装置,建立起热力耦合刚粘塑性有限元模型并进行了模拟计算,模拟结果与试验基本一致。说明此建模方法是可行的。因此通过有限元模拟,能进一步优化成形工艺,改进预制坯及模具参数,得到更为理想的成形件。
图1 厚壁圆筒件 图2 颈缩示意
1 厚壁圆筒件成形工艺
1.1 热拉深工艺及有限元模拟结果
根据圆筒件的几何形状、尺寸,分析成形方案。若采用坯料直接热挤压成形,计算所需挤压力为7200 吨,对锻造设备能力及模具材料、结构要求很高,不利于小批量的生产。
考虑到采用锥形凹模热拉深成形方法可有效减小成形力,为此设计出如图3 所示的预制毛坯。底部由筒形件尺寸所限,无法拉深成形,因此在预成形中考虑,有利的是在拉深时避开了危险断面,即凸模圆角区。考虑到拉深时筒壁口部会增厚,预制坯设计成变壁厚。
整个成形过程需分两步完成,第一步,在预锻模中镦锻和冲盲孔锻出筒体的下半部和法兰边,经机加工后得到预制毛坯;第二步,可由预锻毛坯的法兰部分热拉深成形筒体的筒壁部分。
当凸模向下运动至与筒底接触时,筒壁与法兰的过渡圆角开始变形,法兰向上翻起,圆角刚被拉直,即开始出现颈缩,随着颈缩的出现,因其截面积减小引起承载能力下降,凸模继续向下移动,颈缩越来越严重,法兰部分基本不再变形,筒体局部拉长。再继续下去筒体即会被拉断,试验停止。
采用塑性成形有限元分析软件DEFORM 进行模拟,得到如图4 所示结果,与试验吻合。模型的建立方法与2.2 节类似,此处不详细叙述。
1.2 温差拉深工艺
分析颈缩产生原因可知,厚壁圆筒由于其形状的特殊性(底部很厚),在预成形中即成形出了起传力作用的筒底及筒壁,拉深成形过程中,拉深力作用于筒形件底部,通过预成形出的一部分筒壁将力传递至法兰部分,坯料从筒壁与法兰的过渡圆角区开始发生塑性变形,此处不仅受筒壁传来的拉应力作用,还承受由于过渡圆角弯曲变形而产生的附加拉应力,因此局部受力最大,变薄最严重,成为危险断面,当其所受拉应力超过材料在变形温度下的抗拉强度时,便开始出现颈缩。圆角区以下的坯料基本不发生变形。
由拉深力公式body.clientHeight)this.width=body.clientHeight" border=0>可以看出,要减小拉深力,可减小预制坯法兰直径D0 和厚度t 重新设计预制坯,法兰直径由原来的750mm 减小到700mm,厚度由原来的72mm减小到65mm。根据体积不变原则,必须增加筒体高度,相应的盲孔深度增加了,加大了预成形冲盲孔的难度,需由机加辅助完成。
工艺改进的另一个措施是增加水冷却装置(图5),即进行温差拉深,温差拉深是拉深过程有效的强化方法,它的实质是借变形区(一般指毛坯凸缘区)局部加热和传力区危险断面(侧壁和底部过渡区)局部冷却的办法,一方面减小变形区材料的变形抗力,另一方面又不致减少、甚至提高传力区的承载能力,亦即造成两方面的温差,而获得大的强度差,以资最大限度的提高一次拉深变形的变形程度,大大降低材料的极限拉深系数。由于坯料整个在燃气炉中加热,因此模具上不考虑局部加热装置,只增加了水冷却装置。
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